入世后回首2004年中国食品及包机发展四现代家具条纹围巾可调电阻水文仪器磁卡锁Fk

入世后:回首2004年中国食品及包机发展(四)

七、与国外水平差距

国外包装和食品机械水平高的国家主要是美国、德国、日本、意大利和英国，而德国的包装25万多平方米的生产车间井然有序机械在设计、制造及技术性能等方面则居于领先地位。德国的包装机械77％出口，中国是德国食品和包装机械的主要出口国，最著名的克郎斯公司，2002年销售额达到20亿欧元。德国的啤酒饮料罐装设备目前已达到12万瓶/小时，香烟包装机达到12000支/分。高速设备一旦出现故障，损失也同样惊人所以高速设备一定要有故障分析系统，并手套能自动排出故障，使生产得以提高，国外产品成套供应能力强，如一条12万瓶/小时饮料罐装线有200多个微电脑件，100多种控制软件，罐装封盖部分又是两套组合，其他部分共用。

国外包装机械设计普遍使用仿真设计技术，把各种机器单元数据库形式存入计算机，把图纸数字化后输入计算机，由计算机自动合成三维模型，再把实际生产时的指标和数据，可能发生的故障等输入进计算机，计算机三维模型即可仿照实际工作情况进行操作，显示出生能力福州、废品率、生产环节的匹配、，生产线瓶颈在何处等，还可根据用户意见进行修改模型直到 另外，二十世纪八十年代开发的冷杀菌技术在国外已经开始应用，他们包括超高压杀菌、超高压脉冲电场杀菌、强磁脉冲杀菌、脉冲强光杀菌、微西装热裤波杀菌、放射线杀菌、紫外线杀菌、臭氧杀菌、超声波杀菌、高能射线杀菌和低温调控杀菌等技术，另外还有生物保藏技术、活性包装技术、栅（栏）障（碍）技术、膜分离技术及抗竹胶板菌技术等都是在食品加工和包装方面的最新技术。

我国包装和食品机械产品水平与发达国家相比还有很大差距。

一是产品品种少，配套性差。我国现有食品和机械品种4000余种，而且单机多，成套流水线少；通用机型多，对特殊要求、特殊物料加工和包装设备缺门多；结构简单、技术含量低的产品多，高技术附加值、高生产率的产品少；主机多、辅机少，还不能完全满足国内食品和包装工业发展的需要。发达国家的食品和包装机械产品有7000多种而且成套设备数量多，新机型不断涌现，不仅能满足国内需要，而且还大量出口。

二是产品质量差，主要表示在稳定性和可靠性，造型落后，外观粗糙，基础件的配套件寿命短、无故障时间短，只是发达国家的1//3，性能上的差距主要表示在生产能力低、能耗高、如啤酒生产线、生产据了解能力比发达国家低50％，国产设备耗电量为发达国家的6倍，洗瓶机用水量为发达国家产品的4倍。

三是技术水平低，自控能力差。主要表示在控制水平低，高薪技术应用少，新产品、新工艺推广慢，而发达国家的专业化、连续化、自动化程序较高，机、液、气技术相结合，采用计算机的控制、自动检测、自动调整，显著提高生产率，改善劳动条件，提高产品质量，降低加工成本，增强了产品竞争力，发达国家的新技术、新材料、新工艺应用相当广泛，新设备、新机型不断涌现。相比之下，我国食品和包装机械大约已有5％的产品能达到发达国家九十年代初、中期水平，总体水平比发达国家落后将近20年；

八、行业存在问题

1、研发经费少，技术力量薄弱。全国研发经费只占企业销售收入的0.2％-0.3％，研发人员占从业人员的3.3％-4％，有些企业主要是测绘仿制国内外同类产品。没有自己的研发力量，研究投入积少，只靠低价竞争。

2、低水平重复太多，产品技术含量低，制造工艺简单，加工设备精度要求不高的机器，多数企业靠这种产品起步，一部分企业靠低水平产品积累资金和经验，向中高档产品靠近，一部分企业则停滞不前，小富即可。

3、行业科技力量不足。行业不大，虽然不专院相关专业及科研院所共有130多个，可谓力量不弱。但目前情况是研究院所忙于创收保饭碗，有的形同一个工厂，只忙于生产及销售，有的想搞研究又没有经费；有的有技术但找不到中间实验用户，生产企业又不愿出钱冒风险，以至于产、学、研脱节，本来就不强的技术力量没有发挥出应有的作用。

4、国际贸易人员匮乏

第一表示在国内没有一家本行业专业进出公司，现在3亿多美元出口大都是企业自己做的，一切就绪后找到有出口权的公司下单。还有这些进出口公司遇上要食品包装机械的客户，稀里糊涂就接单，回国后再询价。第二方面是企业不懂进出口业务，年出口300万美元的企业甚至没有一个专业外语口语人才，对国际行情不了解。报价方面只信守“国内售价加30％出口”甚至出现报价过低而失去用户信任现象，有的是因报价低了售后服务就赔钱，导致售后服务不好，还有些企业将低价竞争带到国际贸易上。

5、应变能力不强。并能为部件添加功能随着食品加工工艺的变化，机械应该随着变化，但基本原理和主体结构是不变的，包装机械的变化则更为突出，被包装物的形状、大小及阻隔性要求千变万化，可以说每一台包装机都是“非标准”机型，每个客户都有不同的订货要求，所以食品和包装机械制造企业必须有一定的技术力量应付日需生产的需要。国外有些企业采用模块化设计来解决这个问题，企业可根据用户的不同要求将各种动作模式组合起来形成一种新的机型，但模块化需要先进行大量分析、调研、设计、实验，耗费人力、财力，短期还不能见好意，很多都无力去做，一般都是临时抱佛脚的方式，专为用户设计，往往影响交货期。

(待续)